定制款小流量高純氮氣提純設備現場制氮機

?產品特征：

1. 韓國進口膜分離，純度高，使用壽命長，無耗材更換
   2. 內置專業除水分離器，確保吸附劑的使用壽命長
   3. 三級獨立過濾系統，顆 粒<0.01um&0.003mg/m3，確保機器產氣連續性
   4. 氮氣純度顯示，可清晰觀察機器產氮氣的純度，精度高
   5. 內置壓縮機，無需外配，且采用懸空隔音系統，噪音小
   6. 雙重壓力值可調系統，操作簡單方便

?技術參數：

定制款小流量高純氮氣提純設備現場制氮機AYAN-2LG對色譜的影響有一點常常被忽略，就是發生器內的開關電源工作事會對電網電壓造成的干擾(壓縮機的啟動和停止也會)，所以色譜儀經過穩壓電源供電，當然不用穩壓電源的用戶極少。
對色譜來說，氮氣發生器產生了氮氣后，還需要脫水、脫氧(加脫水脫氧管)，否則會損害ECD檢測器。
對質譜來說，國內的氮氣發生器都無法達到很高的流量，所以，現在很多人都還使用液氮罐，來支持液質聯用需要的氮氣流量。
值得提醒的一點是：氮氣發生器只能在實驗室內或實驗室外很近的位置采集空氣作為氣源，而實驗室內空氣經常是受到污染的，其中的有機溶劑含量因為實驗前處理過程等原因(此外GC的洗針溶劑揮發，液相的流動相揮發)不可避免的超標。

碳分子篩對氧和氮在不同壓力下某一時間內吸附量的變化差異曲線：
一段時間后，分子篩對氧的吸附達到平衡，根據碳分子篩在不同壓力下對吸附氣體的吸附量不同的特性，降低壓力使碳分子篩解除對氧的吸附，這一過程為再生。根據再生壓力的不同，可分為真空再生和常壓再生。常壓再生利于分子篩的再生，易于獲得高純度氣體。

高純氮氣發生器
變壓吸附制氮機（簡稱PSA制氮機）是按變壓吸附技術設計、制造的氮氣發生設備。通常使用兩吸附塔并聯，由全自動控制系統按特定可編程序嚴格控制時序，交替進行加壓吸附和解壓再生，完成氮氧分離，獲得所需高純度的氮氣。
碳分子篩（CMS）的動態吸附量和分離系數的性能優
氮氣發生器
劣決定了制氮機的好壞。
定制款小流量高純氮氣提純設備現場制氮機AYAN-2LG3鈀觸媒除氧純化
流量、純度的普氮和氫氣同時進入裝置中，在混合器中充分混合后，進入裝有鈀觸媒除氧器裝置，在脫氧催化劑的作用下產生2H2+O2=2H2O的化學反應，達到脫氧目的。脫氧后氮氣中的水氣經過冷卻器脫水，然后氮氣繼續進入干燥器干燥，使氮氣露點達-60℃左右，干燥器配置兩臺，其中一臺干燥器進行吸附干燥，另一臺把已吸附飽和水氣的干燥器進行再生，為下一周期吸附工作做好準備。經干燥后的氮氣通過過濾器除塵，Z后得到的便是高純氮氣。

在傳統工藝中該工序采用氧化鋁為擔體的脫氧催化劑，該類型催化劑為單一催化機理，靠加入的氫脫除氣體中的氧。由于原料氣（污氮）常有劇烈波動，而且加氫調節閥的調節受到測氧儀、流量計等儀表相應時間的限制，加氫調節有滯后（1-10分鐘），無法實時的跟蹤原料氣的變化。因此傳統工藝中經常會出現產品氣指標短時間大幅超標問題，無法始終保持產品指標合格，常對生產造成嚴重影響。在本裝置中采用特殊的脫氧催化劑。該催化劑是一種以可變價金屬為擔體擔載貴金屬組分的雙機理脫氧催化劑，可以作為鈀催化劑催化氫與氧反應而脫氧；在氫含量不足的情況下，可以作為脫氧劑直接脫除氣體中的微量氮；在氫含量超標的情況下也可以脫除氣體中的過量氫。

變壓吸附制氮機是以碳分子篩為吸附劑，利用加壓吸附，降壓解吸的原理從空氣中吸附氧氣，從而分離出氮氣的設備。
反滲透作為一種新型的純物理脫鹽工藝，由于反滲透膜元件的結構、材質、脫鹽機理等條件的限制，溫度條件在1到45℃之間；pH值在2到11的范圍之內；有機物含量（COD，mg/L）應該小于1.5；濁度（NTU）應該控制在1.0以下；淤泥密度指數（SDI值）4.0；余氯含量0.1mg/L(實際控制在0)；鐵含量（mg/L）：溶氧5mg/L時，Fe0.05；二氧化硅含量（mg/L）：濃水中SiO2100；LSI：pHb-pHs0；Sr、Ba等易形成難溶鹽的離子：Ipb0.8Ksp。后三項通過添加阻垢劑可適當提高其值。若如果上述指標某一項或幾項不達標時，RO反滲透膜受金屬氧化物污染；膠體污染；RO反滲透膜結垢；

制氮機主要用于化工原料氣、管道吹掃、氣氛置換、保護氣氛、產品輸送等。主要應用于化工、氨綸、橡膠、塑料、輪胎、聚氨脂、生物科技、中間體等行業。不少化工行業對氮氣純度要求不高，很多純度大于98%就可使用。
在浮法玻璃生產過程中,浮托介質在錫槽高溫下極易氧化增加錫的損耗,并使玻璃板面產生各種缺陷因此向錫槽中通入保護氣體氮氣,同時加入5%~10%的氫氣，錫槽形成還原氣氛,使氧化錫重新還原成錫。通過采用杜爾氣體的氨分解制氮氫混合氣代替水電解制氫。
并在多條浮法玻璃生產線上的實際應用,將低能耗、操作簡單、安全防爆等級相對低的保護氣體生產設備投入到浮法玻璃生產線上，為目前生產低、中、浮法玻璃降低氫氣成本進行了有益探索。